苯板加工技术和工艺在国内已日趋完善和成熟，苯板加工厂家就纷纷降低生产成本和提高产品质量以求胜出，这就需要苯板厂重视生产加工中的每一个环节，就加工生产过程中的弊病进行分析和改善，以达到目的。
苯板加工生产中常见弊病、原因、改善方法列举：（供参考） 咨询：0311-83336633
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序号
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加工
程序
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不良状况
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原因
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改善措施
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1
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发泡
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A ：泡粒结块
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1. 原粒涂层太少
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1. 原粒增拌涂层剂
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2. 原粒内有细粒粉
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2. 改用粒度均匀之原料
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3. 蒸汽压力太高
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3. 调低蒸汽压力 , 加减压阀
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4. 发泡温度太高
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4. 调低发泡桶内温度
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5.蒸汽含水太多
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5. 蒸汽管路加疏水器
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6.发泡桶底部冷凝水排放不畅
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6. 发泡机冷凝水排放管线畅通
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7. 加料速度慢 , 桶内滞留时间长
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7. 增加加料速度
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8. 原粒过期倍率不足
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8. 用做发低倍率料
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B ：预发泡粒潮湿
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1. 蒸汽太潮湿 , 含水多
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1. 蒸汽管路保温 , 设疏水器
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2. 预发机顶盖通风不良
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2. 改进蒸汽逸荼风管或增强发泡机房通风
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3. 预发泡机保温不良
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3. 加强桶体保温
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C ：泡粒收缩
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1. 预发倍率太高
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1.1 根据不 同料别确定发泡倍率
1.2 或用二次发泡来获得较高倍率
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2. 蒸汽压力太高 , 温度高
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2. 降低蒸汽压力 , 调低发泡温度
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3. 天气特别冷或环境温度太低
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3. 空气温度低 , 增设流化床或用热风送料
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4. 泡粒在发泡桶内滞留时间太长 , 进料太少
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4. 增加进料速度或适当调泡料出口挡板
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D ：倍率不稳定
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1. 进料速度不均
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1.1 原料湿 , 晾干
1.2 螺杆送料系统疏通
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2. 蒸汽压力不稳定
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2. 检查蒸汽管线,增加减压阀稳定蒸汽压力
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3. 新旧原料 , 不同料别掺和
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3. 尽量使用同种同批原料 , 集中预发
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E ：预发过程中未发起粒子团出现 |
1. 发泡机清理门未关死
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1. 关紧底部清理门
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2. 发泡机搅拌速度太快
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2. 合理调低搅拌速度
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3. 进料速度太快
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3. 合理调低进料速度
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4. 发泡温度泡偏低
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4. 合理调高发泡温度
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F ： P 料多次发泡倍率低 |
1. 原料发泡剂含量偏少
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1. 更换原料规格
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2. 第一次发泡倍率偏低
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2. 调整蒸汽和压力 , 同时尽量减少收缩 , 保证第一次发泡倍率高
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3. 多次发泡之间间隔太长与太短
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3. 合理缩短与加长间隔时间
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2
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泡粒导料
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A ：泡粒打瘪破损变形, 密度增加 |
1. 鼓风机风力太小
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1. 合理选择鼓风机功率
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2. 输送管线弯角太多
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2. 合理布置 , 尽量减少弯角
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3. 输送管径太小
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3. 增加管径 ,150mm 较合理
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4. 泡粒经过风机风叶抽打输送
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4. 改为不经风叶之喷送式送泡粒
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B ：输送泡粒管易堵塞 |
1. 管径太小
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1. 增大管径 , 合理布置
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2. 泡粒太湿
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2. 增设流化床
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3. 操作不当
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3. 每次开机送粒或停机必须将输送管中泡粒吹空方可实行送料或停机
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4. 泡料输送管静电大
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4. 改输送管为金属材质导电
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3
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熟化
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A ：熟化效果差 |
1. 熟化仓 ( 料仓 ) 区域通风不良 , 且潮湿环境湿度低
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1. 改善送风 , 增设排风系统
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2. 熟化仓太大
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2. 有条件可通干燥热风 , 合理熟化仓太少
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B ：熟化仓带静电大 ( 易引致火灾 ) |
1. 熟化仓选材不当 , 如用木制品作支架
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1. 采用自来水管等导电材料作支架
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2. 未有良好接地
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2. 将所有料仓引接地线
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C ：熟化仓有死角泡粒滞留 |
1. 熟化料仓底部 , 倾斜角度不够
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1. 增加熟化料仓底部倾斜角度
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2. 熟化料仓带静电
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2. 选用导电材料作支架 , 并接地
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4
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成型
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A ：结合性不良 |
1. 加热时间不足
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1. 延长加热时间
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2. 蒸汽过热 , 压力过高
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2. 改过热蒸汽为饱和蒸汽 , 降低蒸汽压力
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3. 泡粒圆熟时间太长
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3. 缩短圆熟时间在 24 小时内
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4. 泡粒水份太高
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4.1 吹风晾干或热风吹干4.2 适当延长圆熟时间
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5. 蒸汽压力太低
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5. 适当调高蒸汽压力
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6. 涂层剂太多
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6. 更换原料
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7. 模具不良 :
7.1 模具蒸汽孔太少
7.2 模具蒸汽孔堵塞
7.3 长久使用不清理
7.4 模具密封不够 , 漏汽严重
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7.1 增加模具蒸汽孔
7.2 模具蒸汽孔堵塞则疏通7.3 模具蒸汽室是否积垢 , 清理
7.4 模具密封面更换密封条
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8. 合模间距太大
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8. 选适用之原料 , 规格和倍率, 压低合模空间
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B ：脱模不良 |
1. 加热太久 , 粘模
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1. 缩短加热时间
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2. 温度太高
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2. 降低蒸汽压力
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3. 冷却不够
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3. 增加冷却水量 , 延长冷却时间
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4. 成型、脱模不良
4.1 脱模斜度不足
4.2 型芯 , 腔表面粗糙
4.3 顶杆布置不当
4.4 模具蒸汽孔受损 , 粘模
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4.1 增加脱模斜度
4.2 提高型芯 , 腔表面光洁度, 如有条件可进行涂铁氟层
4.3 顶杆布置合理 , 用力平衡
4.4 更换蒸汽孔
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C：成型品表面收缩 |
1. 加热太久 , 温度太高 , 烧伤
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1. 降低蒸汽压力 , 缩短加热时间
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2. 冷却太快 , 水温度 , 水伤
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2.1 提高冷却水水温
2.2 减少冷却水量
2.3 延长冷却时间
2.4 尽量以真空冷却为主, 水冷为副
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3. 进料不足或不均
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3.1 合理布置料枪位置
3.2 检查料枪是否受堵
3.3 提高进料压力 , 延长进料时间
3.4 增加模具合模间隙
3.5 改用较小粒度原料
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4. 锁模力不够 , 模具密封面加热后突然泄漏
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4. 调整模腔压力低于锁模力
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5. 泡粒圆熟时间不足
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5. 延长圆熟时间至 (4-24 小时)
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6. 发泡倍率太大
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6. 调整发泡倍率
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D ：成型品膨胀或变形 |
1. 泡粒圆熟时间不足
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1. 延长圆熟时间
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2. 发泡倍率太大
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2. 调整发泡倍率
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3. 加热不均
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3. 检查模具蒸汽孔
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4. 冷却不足或不均
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4. 增加冷却时间 , 检查冷却分布 , 增加冷却水量
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5. 环境温度低
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5. 减少冷空气接触时间 , 设烘房
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E ：板材收缩 |
1. 圆熟化时间过长 / 不足
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1. 缩短圆熟化时间 / 延长熟化时间
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2. 预发泡粒方法不当 , 泡粒后发性差
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2. 多次发泡之间间隔 , 应为 4 小时左右 ( 夏季为 2-3 小时 , 冬季4-6小时 )
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3. 蒸汽加热压力太高 , 烧太熟
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3. 降低加热蒸汽压力 , 防止过熟
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4. 泡粒密度太低
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4. 增加泡粒密度
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F ：成型品边缘有飞边 |
1. 模距间距太大或紧密度不够
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1. 调整间距 , 检查模具
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2. 粒度不匀
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2. 使用粒度较均匀之原粒
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3. 模具安装不当
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3. 调整模具
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G ：成型品重量不均 |
1. 同料别不同规格料混用
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1. 尽量使用同批同规格之原粒
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2. 预发泡倍率不均
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2. 调整发泡条件 , 使倍率稳定
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3. 粒度不均
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3. 使用粒度均匀之原粒
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4. 预发倍率低 , 过风后分层
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4. 特重料直接进料袋不过风
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烘房
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A ：产品膨胀 |
1. 产品排列不适当
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1. 合理排放产品
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B ：产品上水份仍留在烘房 |
1. 缺少对流式抽风系统和回流气去水汽装置
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1. 采用对流式抽风系统和回流空气去水汽装置
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6
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板材切割
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A ：切割时跳线产生波浪面 |
1. 板材中有硬粒子或有收缩结团
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1. 加强预发环节 , 杜绝硬粒子 产生 , 及时清理发泡桶体
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B ：切割普通板时起火燃烧
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1. 普通板材自然放置时间或进烘房时间不够
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1. 普通板材自然放置一个星期以后 , 进烘房 48 小时后方可切割
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C ：切割面普遍不平 |
1. 板材含水份太高
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1. 增加进烘房烘干时间与温度(65-70C)
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回收系统
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A：无法做到真正回收 |
1. 缺乏有效的破碎系统
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1. 采用有效之破碎系统
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B ：模具蒸汽孔堵塞
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1. 破碎后之粉尘太多
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1. 采用有效之破碎系统
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C ：混合比例不均影响产品
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1. 没有完善之混合系统
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1. 采用自动混合系统
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8 |
蒸汽冷却水、压缩空气配置 |
A ：大量浪费能源并影响各加工生产机台同步生产时的产品质量 |
1.1 建厂时各管线及储罐的设计不当
1.2 扩大生产后未作相应改善
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1.1 合理设计
1.2 合理改善
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B ：设备和模具使用寿命短，生产效益低
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1. 未设立水质处理系统和空气处理系统
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1. 根据本身生产条件和规模进行完善
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